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      開關電源模塊外殼的形成工藝和如何提利用率好

      2023-12-19 10:31:31

      (一)、開關電源模塊外殼的形成工藝

      開關電源模塊外殼沖壓件電磁成形技術是一種非接觸成形工藝,其突出優點一是加工成形速度適宜工效高,二是常用于金屬與非金屬的連接,可取代粘接或焊接;其三是不耗脯助材料如潤滑油脂等,有利環境保護。利用通電線圈產生的電磁力的電磁成形工藝,是目前頗有前途的另一種新型加工手段。該電源模塊外殼工藝源于六十年代核裂變研究的成果,但可惜一直沒被人們注重。電磁成形工藝原理圖,當線圈通入交流電時。數微秒內建立起磁場,使金屬工件尤其是導電率強的銅鋁材質感生出電流,感生出電流,感生電流又將受到磁場力作用,使工件產生張力與凹模吻合而速度適宜成形。當線圈在工件內時,電磁力將使工件外張成形,屬當前應用較廣泛的一種工藝;當線圈平面平行于板件放置時,電磁力將使工件拉伸成形。

      LED防雨電源模塊外殼包括底板和蓋板,底板的前,后邊連接有前側板和后側板,蓋板的左,右邊連接有左側板和右側板;前側板上設有電源插口孔,在該電源插口孔旁邊設有出風口,該出風口內設置風扇,出風口上設有柵欄;后側板上設有進風口,該進風口旁邊設有出線孔;其特點是,前側板上橫向設有一槽口;還包括一對導軌和一空氣濾網;所述的一對導軌間隔設在蓋板內側,其與槽口垂直并與槽口兩端對應;空氣濾網從前側板的槽口插入沿導軌前移,其尾部從導軌端部自然彎曲直至遮蓋住后側板上的進風口。其空氣對流合理,并能降低空氣中灰塵附著于電源內部,保持元件清潔,散熱功能好。

      (二)、如何提高電源外殼材料利用率

      近幾年隨著人們生活水平的提高,汽車需求量也越來越大,各汽車廠的競爭日趨激烈,不斷投入具備成本競爭力的新車型搶占市場,與此同時,電源外殼用于生產汽車鋼材所需的鐵礦石與焦炭等自然資源卻日趨緊張。提高材料利用率,不僅能降低汽車的成本,提高汽車口碑的競爭力,而且也符合節能降耗的環保理念。

      1、落料排樣優化,減少廢料

      針對一些異形的沖壓件,可以對開卷落料模具內毛坯板料的排布方式進行優化,以減少廢料,盡可能多的開卷出毛坯板料,提高材料利用率。

      T6車型的左右內縱梁落料模內毛坯板料的排樣優化,將原先一步距產出一張板料,優化為一步距產出兩張板料,減少了廢料的重量,使得左右內縱梁的材料利用率從78.2%提升到87.6%。

      2、材料規格合并,減少廢料

      為提高市場競爭力,豐富銷售產品陣線,每年汽車廠都會有新車型的投入,新車型零件投入都會有新規格材料產生。當車型批量生產結束時,對應的一對一鋼材都會因消耗緩慢而占用庫存,因此每增加一種新規格的鋼材就會造成庫存和管理成本的增加,汽車廠盡可能保護鋼材的通用性,減少鋼材的品種數量。

      T6車型的機罩外板排樣優化過程,T6車型的機罩外板卷寬為1330mm,開卷步距為1820mm,需要使用落料模;而X7車型的機罩外板的卷寬為1830mm,使用弧形擺剪剪切落料,無廢料。

      由于T6機罩的開卷步距與X7機罩卷料的料寬相近,通過現場驗證,可以使用X7機罩的卷料,按步距1170mm的參數,用弧形擺剪生產T6機罩的板料。

      通過工藝優化,材料利用率提高3.7%,同時減少原T6機罩外板一對一的鋼材規格,增加了材料的通用性,降低了庫存與管理成本。

      3、模具設計優化,一模多件

      在一套模具上同時生產多個零件時,利用大零件孔洞處的廢料生產一個或多個小零件,達到提高材料利用率的效果。

      B5車型機罩內板和T7門內板的模具,分別利用機罩內板和門內板零件孔洞處廢料,沖壓出機罩加強板零件和門鎖加強板,避免了單獨使用材料生產機罩加強板及門鎖加強板。

      4、模具設計優化,板坯組合

      模具設計時,將左右對稱零件設計在一起沖壓成形,通過工藝優化,將兩張板料沖壓出兩個零件改為一張板料沖壓出兩個零件,減少工藝補充面積,提高材料利用率。

      為MX3車型的左右后門外板零件模具設計與M44車型左右后門外板模具設計對比。MX3車型的左右后門外板一張板料沖壓一個零件,零件的四個方向都需要工藝補充面;而M44車型左右后門外板為一張板料沖壓出兩個零件,相當于減少一個工藝補充面。通過對比,M44車型后門外板材料利用率比MX3后門外板材料利用率提高4.16%。

      5、材料尺寸優化

      通過調整毛坯板料在拉延模內的定位,減少拉延筋以外多余材料的工藝補充,從而減小零件所需的毛坯板料尺寸,提高材料的利用率。

      為T/B車型前風窗下橫梁零件,對拉延成形過渡件觀察發現,拉延件的工藝補充區域還有很大一部分毛坯板料未被利用,通過測量,將此零件的開卷步距從原來的590mm減少到560mm,并對拉延模進行研合、對板料定位裝置進行調整,經過外觀檢查和三坐標測量幾何尺寸后確認:在板料步距減小30mm的情況下,零件成形正常,質量符合標準。


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